Fragen Sie einen europäischen Regulierer, wie er mit einer neuen Technologie umgehen soll, und der Reflex ist vorhersehbar: zuerst einen Schuldigen finden, dann eine Regel schreiben, damit es nicht noch einmal passiert. Erst wenn beides steht, bewegt man sich – eine Vorsicht, die von außen verantwortungsvoll wirkt. Prof. Dr.-Ing. Achim Kampker, Lehrstuhl für Production Engineering of E-Mobility Components am PEM der RWTH Aachen, argumentiert genau umgekehrt: Auf perfekte Bedingungen zu warten ist keine Vorsicht. Es ist der schnellste Weg, an Relevanz zu verlieren.
In einer aktuellen Episode des Beyond Cost Podcasts verfolgt Achim Kampker dasselbe Muster durch vier sehr unterschiedliche Bereiche: die Diskussion um autonomes Fahren, Europas Investitionsstrategie für Batterien, den Kostenfaktor, den niemand auf dem Shopfloor einkalkuliert, und die Technologien, die Hersteller zu langsam adaptieren. Unterschiedliche Bereiche, derselbe Reflex. Für Cost Engineers und Einkaufsverantwortliche hat dieser Reflex eine direkte Kostenfolge: Der langsamste Weg wird für den sichersten gehalten.
Beginnen wir mit dem klarsten Beispiel: der Diskussion um autonomes Fahren. Achim Kampker erklärt, dass alle Experten, mit denen er gesprochen hat, sich einig sind: Automatisiertes Fahren würde deutlich weniger Verkehrstote verursachen als menschliche Fahrer heute. Die öffentliche Diskussion fixiert sich jedoch auf eine andere Frage: Wer ist schuld, wenn ein autonomes System einen Tod verursacht.
Er dreht diese Frage um: Wer ist denn jetzt eigentlich verantwortlich für die Menschen, die heute auf den Straßen zu viel sterben? Die einfache Antwort, so unser Podcast-Gast, ist der Fahrer, der den jeweiligen Unfall verursacht hat, weil sich Schuld so schön zuordnen lässt. Aber genau dieser Reflex – dass eine Gesellschaft für alles jemanden zur Rechenschaft ziehen muss – ist aus seiner Sicht der Mechanismus, den es aufzubrechen gilt.
Derselbe Reflex, so Achim Kampker, zeigt sich auch in der europäischen Industriepolitik insgesamt:
Er plädiert nicht für Rücksichtslosigkeit; fahrlässige Arbeit muss weiterhin Konsequenzen haben. Der Punkt ist: Eine Gesellschaft und eine Industrie, die bei jeder Entscheidung null Risiko verlangen, hören dadurch auf, überhaupt Entscheidungen zu treffen.
Dieselbe Risikoaversion zeigt sich auch darin, wie Europa versucht, seinen Rückstand bei Batterien aufzuholen – nur eben als Frage der Kapitalallokation verkleidet statt als regulatorische. Europas Batterie-Rückstand wird meist als eine einzelne Zahl diskutiert: so viele Jahre hinter Asien. Achim Kampker rahmt das stattdessen als strukturelle Entscheidung. Volkswagen hat in Salzgitter eine eigene Batteriezellproduktion aufgebaut, auf deutschem Boden und nicht im Ausland – ein Schritt, den Achim Kampker bereits zuvor als notwendigen ersten Schritt bezeichnet hat, aber eben nur als einen ersten. Aufzuholen erfordert seiner Ansicht nach über viele Jahre hinweg konstantes Kapital, nicht nur zwei oder drei, denn das Ökosystem, das Asien aufgebaut hat (Maschinenbau, Materialien, Lieferantennetzwerke) ist über Jahrzehnte gewachsen.
Der Null-Risiko-Reflex besteht hier darin, auf die eine sichere, gewisse Wette zu warten, bevor man Kapital einsetzt. Achim Kampkers Antwort ist das genaue Gegenteil von Warten:
Alles Kapital in eine einzige Mega-Fabrik zu stecken bedeutet seiner Ansicht nach, die gesamte Strategie auf eine einzige Technologieentscheidung zu setzen, in einem Moment, in dem Batteriechemie, Format und Prozess noch in Bewegung sind. Die Nischen, die er konkret benennt: Dual-Use-Zellen für Verteidigung und Logistik, Batterien für kritische Infrastruktur und spezialisierte Formate für Medizintechnik oder Landwirtschaftsrobotik, wo Standardzellen die Spezifikation nicht erfüllen und Kunden für Versorgungssicherheit einen Aufpreis zahlen. Nischen liefern außerdem die Betriebserfahrung, die nötig ist, um die größeren Wetten später zu skalieren, und verringern die Wahrscheinlichkeit, dass jeder in Europa unabhängig voneinander dieselben teuren Fehler in der Zellfertigung macht.
Risikoaversion auf Politik- und Investitionsebene entscheidet darüber, ob Europa Batteriekapazitäten schnell genug aufbaut. In den Fabriken, die dann tatsächlich entstehen, sind es viel weniger glamouröse Kosten, die über Wettbewerbsfähigkeit entscheiden. Direkt gefragt, was der am meisten unterschätzte Kostenfaktor in der E-Mobilitätsproduktion sei, zögerte Achim Kampker keine Sekunde: die Ausschussquote. Kein versteckter Defekt, kein Lieferengpass, Ausschuss.
Als Beispiel nennt er das Drahtbiegen für Wicklungen in Elektromotoren. Jedes Los Draht, das vom Lieferanten ankommt, ist ein Stück weit anders, und allein diese Schwankung verursacht erheblichen Ausschuss. Seine vorgeschlagene Lösung ist nicht eine engere Spezifikation des Eingangsmaterials, sondern eine KI direkt in der Fertigung, die sich auf die Schwankung einstellt und die Anlage in Echtzeit nachjustiert, das, was heute einen sehr erfahrenen Maschinenbediener braucht, der es mit dem Auge erkennt. Dieselbe Logik gilt für das Lasertrocknen in der Zellproduktion, das einen konventionellen Trocknungsschritt ersetzt, der den Durchsatz limitiert.
Für Cost Engineers, die ein Should-Cost-Modell aufbauen, ist die Implikation direkt: Ein Modell, das Material und Arbeit korrekt bepreist, Ausschuss aber als feste Prozentzahl behandelt, übersieht genau die Position, die Achim Kampker für den größten blinden Fleck in der Kalkulation hält.
Ausschuss in den Griff zu bekommen ist nur ein Beispiel für ein größeres Muster: Die Technologien, die im Augenblick am schnellsten Kosten senken, sind genau die, die Hersteller am langsamsten adaptieren, weil die Einführung sich riskanter anfühlt.
Achim Kampker wird genauso konkret, wenn es darum geht, wo sich Automatisierung auszahlt und wo die Diskussion darüber sich verzettelt. Rein- und Trockenräume für die Batterieproduktion sind vor allem deshalb teuer, weil sie um die menschliche Ergonomie herum gebaut werden: Deckenhöhe, Zugänglichkeit, Belüftung. Sein Vorschlag: humanoide Roboter, für die der Raum nicht auf menschlichen Komfort ausgelegt sein muss und die in Ausrichtungen arbeiten können, in denen Menschen es nicht können.
Zum Argument „Roboter nehmen uns die Arbeitsplätze" zieht er die gleiche Parallele, die die Landwirtschaft mit der Mechanisierung durchlaufen hat: In diesem Übergang gingen Arbeitsplätze verloren, neue entstanden in der Industrie. „Ich glaub nicht, dass das die richtige Strategie gewesen wäre", sagt er. Sein Fazit für die Produktion: „Die Arbeit wird uns nicht ausgehen. […] Wir müssen da nur viel schneller werden."
Eine dritte Anwendung, an der er aktiv forscht: Sensorik direkt in Batteriezellen während der Entwicklung einzubringen, um die reale Temperaturverteilung zu messen und die Simulationsmodelle zu validieren, die gebaut wurden, bevor die Zelle überhaupt existierte. Diese Lücke zwischen simuliertem und realem thermischen Verhalten zu schließen, ist seiner Schätzung nach allein beim Schnellladen zehn bis fünfzehn Prozent wert.
Jedes Beispiel oben führt zur gleichen praktischen Frage für alle, die eine Schattenkalkulation einer Stückliste erstellen oder den Einkauf eines Herstellers verantworten: Wo wählt Ihre Organisation den langsamen, vertrauten Weg, weil er sich sicherer anfühlt, obwohl genau diese Entscheidung das größere Risiko ist?
Prof. Dr.-Ing. Kampkers Rat an alle, die eine Schattenkalkulation einer Stückliste erstellen oder den Einkauf eines Herstellers verantworten, lautet: den Blick über die Komponenten hinaus zu weiten, die schon immer im Fokus standen. Elektronik, Software und Batterie-Vormaterialien tragen heute ein Versorgungsrisiko, das die klassische Stahl- und Aluminiumbeschaffung nie hatte, und dieses Risiko taucht erst dann als Kostenposition auf, wenn ein Lieferant nicht mehr liefern kann.
Den Balanceakt beschreibt er präzise: „Ich bin jetzt der Günstigste, aber in drei Jahren kann ich gar nicht mehr liefern. Ist ja ein schlechtes Szenario. Okay, ich stell mich so auf, dass ich immer doppelt so teuer bin. Dann will auch mal keiner meine Produkte haben." Niedrigste Kosten und Versorgungssicherheit stehen in echter Spannung, und die Fähigkeit, die der Einkauf jetzt braucht, ist es, die Substitution zu finden, die das auflöst, ein knappes Material gegen eines zu tauschen, das genauso gut performt, ohne von einer einzigen Region abhängig zu sein.
Genau deshalb bietet Achim Kampkers Institut an der RWTH auch Executive Education direkt für Einkaufs- und Engineering-Verantwortliche an, nicht nur Studiengänge für Absolventen. Die Technologien, die ein Cost Engineer heute verstehen muss, KI-gesteuerte Prozesssteuerung, neue Batterieformate und Lieferketten-Risiken bei Komponenten, die vor zehn Jahren noch gar nicht in einer Stückliste auftauchten, standen auf keinem Lehrplan, als die meisten heutigen Einkaufsverantwortlichen ausgebildet wurden.
Dieser Artikel basiert auf einem längeren Gespräch zwischen Host Jakob Etzel, VP Customer Success bei Tset, und Prof. Dr.-Ing. Achim Kampker im Beyond Cost Podcast.
Hören Sie sich die ganze Episode an, um mehr zu erfahren, darunter Achim Kampkers Plädoyer dafür, warum Europa weniger statt mehr staatliche Einmischung braucht, was er einem jungen Ingenieur raten würde zu lernen, das vor zehn Jahren auf keinem Lehrplan stand, und seine Rapid-Fire-Antwort darauf, ob Batterien oder Brennstoffzellen in zehn Jahren den Schwerlastverkehr dominieren werden.