Fragt man Kosteningenieur:innen nach ihrer größten Frustration, lautet die Antwort oft: Zeit. Ein einziges Stücklisten-Dokument, das Minuten dauern sollte, zieht sich schnell über Stunden oder gar Tage. Während Hersteller:innen 2025 mit engeren Margen, steigenden Kosten und immer kürzeren Entscheidungszyklen konfrontiert sind, hinken ihre Kalkulationsprozesse diesem Tempo hinterher. Was früher nur unbequem war, ist heute ein kritischer Engpass, der Markteinführungen verzögert, Verhandlungen schwächt und Chancen zur Kostenoptimierung ungenutzt lässt.
Dieser Blogbeitrag beleuchtet, warum Produktkostenkalkulation so lange dauert – und wie moderne Lösungen sie beschleunigen können, ohne Genauigkeit einzubüßen.
In der Realität sind die benötigten Daten meist über unzählige Orte verteilt. Materialpreise liegen vielleicht in einer Excel-Datei vom letzten Quartal, Lieferantenangebote verstecken sich in langen E-Mail-Threads, und Lohnsätze sind in ERP-Systemen verschlossen. Noch komplexer wird es, wenn Engineering-, Einkaufs-, Finanz- und Nachhaltigkeitsteams dasselbe Produkt betrachten – jedoch auf Basis völlig unterschiedlicher Datenquellen. Das Ergebnis: Dutzende oder gar Hunderte Tabellen, die versuchen, dasselbe auszusagen – nur in leicht abweichenden Versionen.
Fehlen wiederverwendbare Templates oder standardisierte Module, müssen Kosteningenieur:innen jede Kalkulation von Grund auf neu erstellen. Das bedeutet: Daten zwischen Systemen hin- und herkopieren, Lieferantenangebote mit internen Datenbanken abgleichen, Zahlen manuell prüfen, bevor sie verlässlich sind. Kommt dann noch paralleles Arbeiten mehrerer Personen hinzu, wird Versionskontrolle zum Albtraum. Außerdem steigt durch die manuelle Arbeit das Fehlerrisiko erheblich.
Die Herausforderung verschärft sich, wenn verschiedene Teams unterschiedliche Logiken für dieselben Teile anwenden. Während eine Abteilung Transportkosten einrechnet, lässt eine andere sie komplett außen vor. Annahmen zu Produktionsvolumina unterscheiden sich je nach Verantwortlichen. Anstatt Kostentreiber zu analysieren oder Einsparpotenziale aufzudecken, verbringen Kosteningenieur:innen wertvolle Zeit damit, methodische Unterschiede auszugleichen – und Entscheidungsträger:innen verlieren Vertrauen in die Zahlen.
Selbst erfahrene Kosteningenieur:innen stoßen auf Prozesse oder Materialien, die außerhalb ihrer Kernexpertise liegen – etwa wenn ein Zerspanungsspezialist plötzlich ein Projekt mit Spritzguss- oder Druckguss-Know-how übernehmen muss. Verlässliche Benchmarks oder aktuelle Marktdaten sind oft schwer verfügbar, besonders bei neuen Technologien oder selteneren Fertigungsverfahren. Dann bleibt nur, sich auf veraltete Annahmen zu stützen, Unsicherheiten durch Schätzungen einzubauen oder viel Zeit in Recherche zu investieren.
Die Folgen langsamer Produktkostenkalkulation reichen weit über die Kostenabteilung hinaus:
Verzögerte Markteinführungen, weil Entscheidungen auf Kostendaten warten
Teure Designänderungen in späten Phasen, da Kosteningenieur:innen oft erst nachträglich eingebunden werden
Schwächere Verhandlungen mit Lieferanten, wenn Einkaufsabteilungen keine detaillierten Kostenaufschlüsselungen haben
Uninformierte Designentscheidungen, da Ingenieur:innen wichtige Weichen ohne volle Kostentransparenz stellen
Verpasste Optimierungschancen, weil bei tagelangen Kalkulationen nur ein Bruchteil der Teile oder Varianten untersucht werden kann
Besonders ärgerlich: Potenzielle Einsparungen bleiben unentdeckt, nur weil keine Zeit bleibt, alles zu prüfen. Doch diese Engpässe müssen nicht dauerhaft sein.
Vorher: Kosteningenieur:innen suchen Materialpreise in veralteten Excels, wühlen sich durch E-Mails mit Lieferantenangeboten und kämpfen mit ERP-Systemen, die Lohnsätze verschließen. Jede Abteilung pflegt ihre eigene „Version der Wahrheit“.
Nachher: Alle relevanten Informationen liegen in einer zentralen Plattform mit automatisierten Updates. Materialpreise, Löhne, Prozessparameter und Lieferantendaten sind für alle sofort zugänglich.
So verändert sich die Zusammenarbeit grundlegend: Keine E-Mail-Ping-Pongs mehr, keine widersprüchlichen Excel-Versionen. Mit Tsets cloud-nativer Plattform und multidimensionaler Datenbank stehen Materialien, Maschinen, Prozesse und CO₂-Daten in einer einzigen, konsistenten Datenbasis für das gesamte Unternehmen bereit.
Vorher: Jede Kalkulation wird neu aufgebaut. Kosteningenieur:innen verbringen Stunden damit, identische Logiken für ähnliche Teile immer wieder zu erstellen.
Nachher: Wiederverwendbare Templates lassen sich in Sekunden einsetzen. Bewährte Methoden werden automatisch und konsistent angewandt – und Kalkulationen, die früher Tage dauerten, sind in Minuten erledigt.
Tset bietet genau das: Halb-automatisierte Module mit integrierter Kalkulationslogik. Das sorgt für bessere Vergleichbarkeit und Nachvollziehbarkeit über Projekte und Abteilungen hinweg. Und da Kosten- und CO₂-Bilanzen standardmäßig zusammen ausgewiesen werden, erhalten Entscheider:innen von Anfang an das Gesamtbild für Profitabilität und Nachhaltigkeit.
Vorher: Fachwissen von Kosteningenieur:innen wird für Dateneingaben, manuelle Validierungen und die Suche nach ähnlichen Teilen verschwendet.
Nachher: Automatisierung übernimmt Routinetätigkeiten wie Dateneingabe, Szenarienmodellierung und Kostenaufschlüsselungen – während die Logik transparent und auditierbar unter menschlicher Kontrolle bleibt.
Moderne Tools nutzen Automatisierung gezielt: Sie klassifizieren Teile, durchforsten Datenbanken, erkennen Auffälligkeiten und heben verborgene Insights hervor. So können Kosteningenieur:innen ihre Expertise auf Analysen und strategische Entscheidungen fokussieren. Wichtig ist: KI und Automatisierung unterstützen, aber die eigentliche Kalkulationslogik bleibt in den Händen von Expert:innen.
nternehmen, die das Geschwindigkeitsproblem im Cost Engineering lösen, schaffen sich Vorteile weit über die Abteilung hinaus. Schnellere Kalkulationen bedeuten, dass Kosteningenieur:innen früher in der Produktentwicklung eingebunden werden – genau dann, wenn ihr Input den größten Einfluss auf Designentscheidungen hat.
Bessere Daten stärken die Verhandlungsposition im Einkauf und machen aus Cost Engineering eine strategische Funktion, die Entscheidungen aktiv mitgestaltet.
Hersteller:innen müssen heute nicht mehr zwischen Geschwindigkeit und Genauigkeit wählen. Zentralisierte Daten reduzieren Suchaufwand, wiederverwendbare Module sichern Methoden-Konsistenz, und gezielte Automatisierung entlastet von repetitiven Aufgaben. Beides ist erreichbar – die Frage ist nur: Ist Ihr Unternehmen bereit, die Hindernisse aus dem Weg zu räumen?